Comment résoudre les défis de résistance à l’usure et à la corrosion des filtres centrifuges ?

Dans la production industrielle, les filtres centrifuges constituent un équipement essentiel pour la séparation solide-liquide. Leur efficacité opérationnelle et leur stabilité ont un impact direct sur la cadence de production et la maîtrise des coûts. Dans l'industrie agroalimentaire, en particulier, les filtres centrifuges doivent résister à une usure importante due à un fonctionnement à grande vitesse et à la corrosion en milieu acide et alcalin, ce qui rend les propriétés des matériaux des composants critiques. Les pièces soudées en alliage de cobalt permettent de résoudre efficacement les problèmes d'usure et de corrosion des filtres centrifuges.

Défis de performance des matériaux pour les filtres centrifuges

Les filtres centrifuges génèrent une force centrifuge grâce à une rotation à grande vitesse pour assurer la séparation solide-liquide. Leurs composants principaux sont confrontés à trois défis majeurs lors de leur fonctionnement :

• Usure sévère :Le frottement continu sous une rotation à grande vitesse entraîne une dégradation de la surface des composants.

• Corrosion:Le contact avec des matériaux, notamment des milieux acides dans la transformation des aliments et des liquides corrosifs dans les industries chimiques, entraîne une corrosion rapide des composants.

• Coût d'entretien :L'équipement nécessite un fonctionnement stable à long terme et les arrêts fréquents pour maintenance augmentent considérablement les coûts de production.

Traditionnellement, les entreprises utilisaient principalement l'acier inoxydable 440C ou le carbure de tungstène comme matériaux pour les composants critiques des filtres centrifuges, mais les résultats étaient insatisfaisants. L'acier inoxydable 440C manque de résistance à la corrosion, ce qui réduit sa durée de vie en milieu acide et nécessite des remplacements fréquents, ce qui entraîne des interruptions de production. Parallèlement, le carbure de tungstène présente une bonne résistance à l'usure, mais manque de ténacité et de résistance à la corrosion, et est sujet à l'écaillage des bords à grande vitesse, ce qui présente un risque de défaillance des équipements.

Pièces soudées en alliage de cobalt

Les pièces soudées en alliage de cobalt ont résolu les problèmes des filtres centrifuges en raison de leurs avantages de performance uniques.

• Résistance à l'usure :Les pièces soudées en alliage de cobalt offrent une excellente résistance à l'usure, notamment à haute température. Leur dureté est suffisante pour supporter les frottements et l'usure lors du fonctionnement à grande vitesse des filtres centrifuges.

• Dureté:L'excellente résistance à la ténacité de l'alliage de cobalt empêche l'écaillage et d'autres problèmes sous l'impact et les vibrations, garantissant un fonctionnement stable de l'équipement.

• Résistance à la corrosion :Lorsqu'ils sont exposés à des milieux acides ou corrosifs, les alliages de cobalt résistent efficacement à la corrosion, prolongeant ainsi la durée de vie des composants et réduisant les temps d'arrêt causés par la maintenance liée à la corrosion.

• Sécurité:L'alliage de cobalt est un matériau métallique sûr qui est conforme aux normes de sécurité dans des industries telles que la transformation des aliments, garantissant qu'il ne contamine pas les produits et préservant la sécurité de la production.

Vietnam Kengta Technologiesutilise son filtre centrifuge dans l'industrie agroalimentaire, où il entre en contact avec des milieux acides et fonctionne à grande vitesse. Auparavant, l'utilisation d'acier inoxydable 440C et d'alliages durs donnait des résultats insatisfaisants. Depuis 2017, grâce à l'adoption de composants fabriqués à partir de pièces soudées en alliage de cobalt fournies par notre entreprise, les performances de l'équipement se sont considérablement améliorées.

L'utilisation de pièces soudées en alliage de cobalt dans les filtres centrifuges a permis de prolonger la durée de vie des composants des équipements, de réduire la fréquence de remplacement et d'améliorer la continuité de la production. Elle a également permis de réduire les coûts de maintenance liés aux pannes d'équipement et d'améliorer la rentabilité de l'entreprise. Parallèlement, ses performances en matière de sécurité répondent aux exigences de production de secteurs spécifiques et garantissent la qualité des produits.